Do sự tăng trưởng ổn định của lĩnh vực xây dựng, bê tông trong những năm qua, hệ thống ván khuôn, ván ép coppha phủ phim đã trở thành một vấn đề có tầm quan trọng đặc biệt. Loại ván ép nào được sử dụng ở đó và nó được sản xuất như thế nào cho hiệu quả luôn được khách hàng quan tâm

Sản xuất ván ép phủ phim là một quy trình phức tạp, gồm nhiều bước, ở mỗi bước điều quan trọng là phải tuân thủ nghiêm ngặt các phương pháp sản xuất. Chúng ta hãy xem xét quy trình sản xuất ván ép phủ phim, sử dụng các nhà máy ván ép Dũng Phát làm ví dụ, vì Dũng Phát là công ty hàng đầu về sản xuất ván ép phủ phim.

Những chiếc máy đầu tiên để chuyển gỗ thành tấm veneer và sau đó thành ván ép đã được cấp bằng sáng chế vào thế kỷ 18. Kể từ khi nó được phát minh, công nghệ này không thay đổi, mặc dù máy móc đã được hiện đại hóa và hiện nay hoàn toàn tự động. Điều này đã làm giảm nhu cầu lao động thủ công ở giai đoạn sản xuất, và kết quả là chất lượng của sản phẩm cuối cùng, chất lượng của ván ép đã được cải thiện rất nhiều.

 

Khởi đầu: chuẩn bị nguyên liệu cho việc sản xuất ván ép coppha phủ phim

Quy trình sản xuất ván ép phủ phim đòi hỏi sự lựa chọn và chuẩn bị nguyên liệu kỹ càng. Đầu tiên, gỗ có kích thước phù hợp được chọn. Để sản xuất ván ép có kích thước tiêu chuẩn (1220mmx2440mm), gỗ có đường kính 20-40 cm và dài 5,2m được sử dụng. Sau này, những cây gỗ này có thể được cắt thành các khúc gỗ có chiều dài 1,3m hoặc 2,6 m, cần thiết để sản xuất các tấm ván mỏng hạt dài và hạt chéo có kích thước theo yêu cầu.

Công đoạn sơ chế chính là ngâm nguyên liệu. Điều này được thực hiện trong một hồ bơi đặc biệt (mở hoặc có mái che) trong 24 giờ. Vào mùa hè, nhiệt độ bên trong hồ bơi được giữ ở mức 35-40oC và vào mùa đông là 40-45oC. Để cải thiện chất lượng của ván ép mà từ đó ván ép sẽ được sản xuất, điều quan trọng ở giai đoạn này là duy trì nhiệt độ ở mức thích hợp và điều hòa gỗ trong khoảng thời gian thích hợp.

Các bản ghi đã được làm mềm sau đó được chuyển đến bộ phận tẩy và cắt.

Việc bóc vỏ được thực hiện theo cách sau: những con dao đặc biệt của máy cạo vỏ tạo một vết cắt trên vỏ cây và loại bỏ nó theo kiểu xoắn ốc. Vỏ cây bị loại bỏ được sử dụng để sưởi ấm không chỉ cho bản thân nhà máy mà còn cho các tòa nhà lân cận và thậm chí cả ngôi làng. 

Các bản ghi đã được bóc vỏ sau đó được đưa qua một máy dò kim loại. Điều này giúp phát hiện các tạp chất kim loại trong gỗ, chẳng hạn như đinh, các đoạn dây điện, v.v. có thể làm hỏng thiết bị. Khi phát hiện kim loại, một tín hiệu được gửi đến bảng điều khiển của máy, băng tải sẽ dừng lại và người vận hành sẽ lấy kim loại ra.

Sau khi khai quang, gỗ được xẻ lên. Các nguyên liệu thô đã qua xử lý được xẻ thành các khúc gỗ để sản xuất các tấm ván lạng hạt dài và hạt chéo.

 

Bước 2: Sản xuất và chế biến ván mỏng

Bước tiếp theo là bóc ván mỏng trên máy đặc biệt, nơi một dải ván mỏng liên tục được bóc ra khỏi khúc gỗ đã chuẩn bị. Ván mỏng càng mỏng thì ván ép có độ dày nhất định sẽ càng có nhiều lớp. Càng nhiều lớp - ván ép càng mạnh. Ván là loại mỏng nhất (1,2-1,5 mm) so với các loại gỗ khác (như ván lạng dương dày 1,6-2,6 mm và ván lạng thông dày 2-4 mm).

Ở giai đoạn bóc tách, kiểm tra chất lượng ván lạng được thực hiện: hàng ngày lấy mẫu để kiểm tra độ dày và một số yếu tố khác, và kết quả được so sánh với tiêu chuẩn. Các cài đặt của máy bóc vỏ sau đó được điều chỉnh dựa trên các kết quả này.

Sau khi bóc, máy cắt tự động cắt dải veneer thành các tấm 1,3m x2,6m để sản xuất ván ép 1220 × 2440 mm. Ván lạng hạt dài và hạt chéo (để kết dính sau đó thành một tấm ván ép) được làm trên dây chuyền bóc tách riêng biệt.

Các tấm veneer cắt lên sau đó được làm khô.

“Trong máy sấy, không khí nóng được thổi vào các tấm veneer. Trong vòng 8-10 phút, đến 90% độ ẩm được loại bỏ khỏi gỗ. Sau khi sấy khô, các tấm veneer được xếp lên pallet hoặc băng chuyền (tùy thuộc vào thiết kế của máy sấy).

Sau khi sấy khô, ván lạng được phân loại theo nhiều đặc tính, bao gồm sự hiện diện của các lỗ thắt nút, vết nứt, v.v. Nhiều nhà máy sử dụng thiết bị tự động ở giai đoạn này: các đặc tính của mỗi loại được lập trình thành một máy tính để điều khiển quá trình. Trong quá trình phân loại, bề mặt được quét và đánh giá tự động, sau đó máy quét chia ván mỏng thành các chồng khác nhau. Trong trường hợp này, người vận hành chỉ cần giám sát quá trình. Ở giai đoạn này, độ ẩm của tấm cũng được đánh giá. Nếu ván mỏng chưa đủ khô, ván mỏng sẽ được xếp vào một chồng riêng và được làm khô hoàn toàn sau đó.

Nếu các khuyết tật được tìm thấy trong giai đoạn phân loại, các tờ giấy sẽ không được sử dụng và gửi đi sửa chữa thay thế. Việc sửa chữa veneer có thể được thực hiện trên các máy được vận hành bằng tay cũng như trên các máy tự động. Các máy móc tự động có thể cải thiện chất lượng ván ép, giảm chi phí lao động thủ công xuống gấp 3 lần. Ngày nay, có thiết bị để sửa chữa veneer với bất kỳ kích thước nào: tiêu chuẩn - 5 × 5 feet (1525 × 1525 mm) và lớn - 5 × 10 feet (1500/1525 × 3000/3050 mm). Sau khi sửa chữa, ván mỏng được phân loại một lần nữa.

 

Bước 3: Lắp ráp ván ép coppha phủ phim

Để có được một tấm ván ép phủ phim thành phẩm, nhiều tấm ván mỏng phải được dán lại với nhau. Các sợi trong mỗi lớp veneer vuông góc với nhau, tạo độ chắc chắn cho thành phẩm. Các tấm hoàn thiện có khả năng chống lại bất kỳ loại biến dạng nào. Tính chất này làm cho ván ép trở thành vật liệu lý tưởng cho hệ thống ván khuôn trong xây dựng bê tông.

Trong sản xuất ván ép bạch dương, một số lượng lẻ các tấm ván mỏng được dán lại với nhau thành một tấm ván ép dày từ 3 đến 40 mm. Các tấm được dán với nhau bằng chất kết dính cũng được sản xuất tại đây, trong một máy trộn đặc biệt. Nó bao gồm phấn, nước, nhựa cây, và gỗ hoặc bột lúa mạch đen. Việc tuân thủ nghiêm ngặt các hướng dẫn sản xuất của chất kết dính là rất quan trọng để ngăn các lớp ván ép bị bong tróc. Các nhà máy hiện đại có thiết bị tự động điều chỉnh tỷ lệ thành phần của chất kết dính phù hợp với công thức của dung dịch.

Trong bước tiếp theo - cán - các tấm veneer được ép giữa hai trục lăn và bôi chất kết dính. Chất kết dính được phân bố đều trên cả hai mặt của tấm, sau đó các tấm được đưa đi ép.

“Veneer khô xen kẽ với veneer được phủ một lớp chất kết dính. Số lượng tấm phụ thuộc vào độ dày của ván ép. Khi kết thúc quá trình lắp ráp một tấm ván ép, máy sẽ nạp hai tấm veneer khô (tấm cuối cùng cho “bánh sandwich” trước và tấm đầu tiên cho tấm tiếp theo), sau đó sẽ cho phép tách một tấm ván ép. Đến từ một nơi khác. Sau đó, chồng đã chuẩn bị được gửi đi để ép trước.

Việc ép trước nguội các tấm veneer đã được dán keo được thực hiện ngay trước khi ép nóng để có được những bó chất lượng, dễ vận chuyển và tải vào máy ép nóng. Quá trình ép sơ bộ lạnh mất khoảng 5-10 phút ở áp suất 1-1,5 MPa.

Sau đó, các tấm dán được đưa lên giá ép nóng để kết dính lần cuối ở nhiệt độ 120-130 ° C, ở áp suất 1,2-1,8 MPa.

Sau khi ép, các tấm dán được cắt ở cả bốn mặt theo kích thước khách hàng yêu cầu: ví dụ: 1250 × 2500 mm hoặc 1220 × 2440 mm, với độ chính xác lên đến 3 mm. Trong sản xuất ván ép phủ phim, máy thực hiện cắt sơ bộ đến 1290 × 2550 mm, để sau khi dán phim, tấm có thể được cắt lại, loại bỏ các milimét còn lại.

Sau đó, ván ép được chà nhám trên máy để có bề mặt nhẵn và độ dày đồng đều. Sau đó, ván ép được đưa qua các đai chà nhám với các kích thước thớ khác nhau. Sau đó, ván ép một lần nữa được phân loại theo hình thức bên ngoài: người vận hành đánh giá chất lượng của các tấm.

 

Bước 4: Công đoạn cuối cùng: cán bề mặt

Trong giai đoạn cuối cùng, một bộ phim được áp dụng cho cả hai mặt của tấm ván ép. Sau đó, ván ép được tải lên máy ép nhiều lần, có thể chứa đồng thời 15-18 tờ. Quá trình ép, nơi màng liên kết với bề mặt của tấm, mất 4,5-10 phút ở nhiệt độ 130-136 ° C. Thời gian ép phụ thuộc vào mật độ của màng, độ dày của ván ép và loại hoàn thiện (mịn hoặc lưới thép). Phim cung cấp cho ván ép sự bảo vệ bổ sung khỏi nước và hư hỏng cơ học, và khỏi môi trường ăn mòn. Bằng cách này, ván ép “trắng” thông thường trở thành ván ép phủ phim hoặc phủ phim.

Ngoài màng bóng, một lớp phủ lưới thép có thể được phủ lên ván ép phủ phim, có tác dụng chống trơn trượt. Loại ván ép này đang được yêu cầu trong ngành giao thông Vận tải: nó được sử dụng trong các tầng của xe kéo và xe thương mại hạng nhẹ. Nó cũng được sử dụng để lát sàn trong giàn giáo trên các công trường xây dựng.

Tiếp theo, ván ép phủ phim được đưa đến dây chuyền cắt, nơi nó được cắt theo kích thước được chỉ định.

Sau đó, thành phẩm được phân loại theo ngoại hình và các thông số hình học, rồi đóng gói. Sau khi phân loại xong, những bó ván ép được chuyển đến quầy phun sơn. Ở đây, một loại sơn cao su đặc biệt với gốc acrylic được áp dụng cho các đầu của tấm. Lớp phủ này bảo vệ ván ép khỏi độ ẩm và giãn nở.

Các đầu được sơn càng tốt, các tấm sẽ càng có khả năng chịu nước, và do đó ván ép sẽ chịu được nhiều chu kỳ đổ bê tông hơn. Điều này đặc biệt quan trọng đối với ván khuôn sàn, nơi ván ép tiếp xúc với tải trọng cơ học cao và môi trường ăn mòn, tức là hỗn hợp bê tông.

Nếu ván ép phủ phim được dán với nhau tốt, có bề mặt nhẵn được phủ lớp sơn chống mài mòn và các đầu của nó được bảo vệ khỏi độ ẩm, nó sẽ giữ được hình dạng trong thời gian dài hơn. Điều này có nghĩa là, ngay cả khi sử dụng nhiều lần cùng một tấm ván ép (ít nhất 15-20 chu kỳ), chất lượng của các tấm bê tông sẽ không thay đổi.

“Ván ép phủ phim đặc biệt có nhu cầu trong xây dựng bê tông. Sự phổ biến của nó là do đặc tính cơ học của nó: chỉ có ván ép bạch dương, do độ bền và khả năng phục hồi cao, mới có thể chịu được áp lực lên ván khuôn trong quá trình đúc bê tông.

Như chúng ta đã thấy, quy trình sản xuất ván ép phủ phim khá phức tạp. Và chất lượng của sản phẩm cuối cùng đòi hỏi phải tuân thủ nghiêm ngặt quy trình kỹ thuật ở mọi khâu sản xuất.

Nếu bạn sử dụng ván ép kém chất lượng, bề mặt của tường và sàn của công trình sẽ không đạt yêu cầu. Điều này sẽ dẫn đến tăng chi phí nhân công khi hoàn thiện công việc. Vì vậy, chất lượng của ván ép không chỉ quan trọng đối với vẻ đẹp và sức mạnh của các tòa nhà mà chúng ta đang sống và làm việc mà còn giúp giảm chi phí xây dựng.